有一批件废了，但整张图纸上找不到一个该负责的人。
一根轴，Ø20 k6，要求化学镀镍 20 µm。加工厂做到 Ø20.005，稳稳落在公差带里（+0.002 / +0.015）。镀镍厂照标注施工，20 µm。回来一量，Ø20.045。
超上限 30 µm。轴承装不进去。
三方都没做错。加工厂交的是合格件，镀镍厂照要求做了，检验按图纸判定。
图纸上少了一行字：这个 k6，是镀前的，还是镀后的？
行话常说“镀前/镀后”，严格讲该叫“处理前/处理后”——阳极、钝化、热处理都会动尺寸，不只电镀。下文统一用后者。
三方各揣着一个默认值
这种事故之所以反复发生，是因为链条上每一方都有一套说得通的默认：
| 环节 | 默认理解 | 站得住的理由 |
|---|---|---|
| 加工厂 | 公差是处理前的 | 我交出去的件要合格 |
| 表面处理厂 | 我只管膜厚和外观 | 尺寸不是我改的，也不该由我兜 |
| 来料检验 | 公差是处理后的 | 我量的是能装上去的那个件 |
三个默认各自合理，但互不兼容。你不写清楚，就是在赌其中一方会替你想——而实际结果是，三方通常都会想“这是图纸上的事”。
顺带说一句，拿阳极的经验去套电镀，错得更远。阳极膜是一半往外长、一半往基体里吃；化学镀镍、镀锌这类电镀，是全部往外长。同样 20 µm，阳极让直径动 20 µm，镀镍让直径动 40 µm。差一倍。
三种写法，各有各的代价
| 写法 | 图纸上怎么标 | 好处 | 代价 |
|---|---|---|---|
| 处理前基准 | 尺寸后注「处理前」 | 加工厂直接照做，工序最顺 | 成品可能超差，问题藏到装配那天才爆 |
| 处理后基准 | 注「处理后」，或者干脆不注明 | 保住了装配 | 加工厂要反推余量，膜厚波动直接吃公差 |
| 双标 | 同一特征给出处理前、处理后两个范围 | 唯一不会吵的写法 | 得算一遍，还得要求表面处理厂控住膜厚 |
我推荐的做法很简单：凡是要装配的尺寸，一律双标。纯外观件标“处理后”就够。
双标贵在把责任摊开：加工厂知道要留多少，表面处理厂知道膜厚要控到什么程度，检验知道该量哪一档。多写一行字，省掉一整轮扯皮。
各种处理，改尺寸的方向不一样
这是最容易被忽略的一层：不同表面处理对尺寸的作用，方向都不同。
| 处理 | 尺寸往哪走 | 典型量 | 要留神 |
|---|---|---|---|
| 阳极氧化 II 型 | 一半外长、一半内吃 | 直径 ± 膜厚（12 µm → ±12 µm） | 铝专属 |
| 硬质阳极 III 型 | 同上，量更大 | 直径 ± 25～100 µm | 会降低高强铝的疲劳强度 |
| 化学镀镍 | 全部外长 | 直径 + 2 × 膜厚（5～50 µm） | 均匀，盲孔内壁也镀得到 |
| 镀锌 | 全部外长 | 直径 + 2 × 膜厚（8～25 µm） | 淬硬钢有氢脆风险，须去氢 |
| 发黑 | 几乎不动 | 约 1 µm | 单靠它不算防护，之后要上油 |
| 钝化（不锈钢） | 不增厚 | — | 它是清洗工序，不是涂层 |
| 电解抛光 | 反而减料 | 去掉几 µm | 方向相反，边缘比平面去得多 |
| 喷砂 | 基本不改尺寸 | — | 薄壁件可能被打变形 |
| 热处理 | 变形，且不规律 | 无法预测 | 淬硬后往往还要磨，又是一次交接 |
方向记成一句话：阳极和电镀是“涨”，电解抛光是“减”，热处理是“乱”。
一个零件上如果同时有这几种，图纸又不写基准，神仙也做不出来。
（铝阳极那套膜厚与尺寸的详细算术，包括内螺纹中径怎么被吃掉，另有一篇单讲：《机器人零件做阳极：图纸上没人写的那个尺寸陷阱》。）
处理后基准的算术：膜厚波动才是真正的敌人
假设你决定标处理后的基准——这是对装配负责的选择。那接下来要算一笔账。
还拿 Ø20 k6 举例。公差带 +0.002 / +0.015，也就是处理后允许落在 Ø20.002～Ø20.015，总宽 13 µm。
处理前尺寸 = 处理后尺寸 − 2 × 膜厚。
麻烦就出在那个 2 倍系数上：膜厚的任何波动，到直径上都要翻倍。
如果只写“化学镀镍 20 µm”，会发生什么？镀厂不会把目标定死在 20——做薄了要返工，做厚了没人管。所以实际交出来往往是 20～28 µm，单向偏上限。
20 µm 的时候，处理前要 Ø19.962～Ø19.975； 28 µm 的时候，处理前要 Ø19.946～Ø19.959。
同一张图纸，加工厂该按哪个做？他只能赌，或者打电话来问你。
这就是“处理后基准”的隐含代价：你必须同时给膜厚一个范围，而且这个范围要窄到加工厂能守。
试试给 20～24 µm：处理前落在 Ø19.954～Ø19.975——区间宽 21 µm，比 k6 自己的 13 µm 还宽。 算术上就不够分了。
所以有经验的图纸，最后大多给出第三条路：
紧公差的配合面，干脆遮蔽，不上镀层。
k6 只有 13 µm 的带宽，容不下任何一层有波动的膜。与其在算术上腾挪，不如让镀层绕开这个面。
不止铝：钢、不锈钢、热处理怎么标
铝阳极是大家最熟的一段，但钢件和不锈钢的标注一样会漏水。
钢件镀锌。 要写厚度、标准和后处理三样：
- 厚度，按标准等级给，比如 Fe/Zn 8 代表 8 µm
- 标准号，GB/T 9799（等同 ISO 2081）这类
- 淬硬件的去氢要求——镀锌件最隐蔽的失效就是氢脆，高强钢尤其
不锈钢钝化。 标注相对省心：写 ASTM A967 这类标准，注明目的是“去除游离铁”。钝化几乎不增厚，所以尺寸基准可以放心按成品标。
热处理。 标注要写两样：最终硬度（HRC 或 HV）和状态名（调质、固溶加时效、淬火加回火）。真正要命的是顺序——热处理会变形，淬硬之后常规刀具又啃不动，通常还要再磨一遍。所以稳妥的写法是把它排在精加工之前，图纸上明确一句“热处理后磨削至最终尺寸”。
化学镀镍。 除了厚度，还该给磷含量档：低磷（1～4%）硬，高磷（10～13%）耐蚀，中磷居中。不写，等于把这个选择权交给了镀厂。
一份写全的标注长什么样
换成钢件，和上面那个铝的例子错开：
材料：45 钢
热处理：调质至 28–32 HRC（热处理后磨削至最终尺寸）
表面：镀锌 GB/T 9799 Fe/Zn 8，彩锌，膜厚 8–12 µm
– Ø25 h6 轴颈：遮蔽，不上镀层
– 其余表面按上镀处理
– 淬硬件：镀后 4 小时内去氢（180 ℃ × 4 h）
表面粗糙度：Ra 1.6，磨削纹路沿轴向
这段备注里真正起作用的只有四行：
- “热处理后磨削至最终尺寸”——把基准钉在磨削之后，尺寸以最终状态算
- “遮蔽，不上镀层”——用遮蔽解决紧公差，而不是靠算术硬扛
- “膜厚 8–12 µm”——给了范围，镀厂才知道该控到什么程度
- “去氢”——氢脆是镀锌件最安静的失效方式
对照一下全部漏掉会怎样：镀厂默认全件上镀，Ø25 h6 变成 Ø25.016～Ø25.024，超差；也没有人知道该去氢。
没有免费的选择，只有哪种失败更贵
有一种写这类文章的方式，是告诉你“处理后基准才是最佳实践”。它不是。它是一笔交易。
标处理后，保住了装配，代价是把风险往上推给了机加工成本——加工厂得替你反推余量，还得赌膜厚。标处理前，加工省事，代价是把风险往下推给了装配线——问题会在拧螺丝那一刻才出现。
两个都不免费。选哪个，取决于哪种失败更贵：报废一批，还是一条线停下来。
真正算得上最佳实践的，其实只有一件事：把基准写出来。
常见问题
图纸不写基准，工厂一般怎么理解？
表面处理厂多数只按“膜厚和外观”执行，不碰公差；加工端为了自保，常按“处理前合格”做。这两个默认一叠加，就是开头那根轴的故事。别指望任何一方替你想。
那我不写处理方式，只写公差，行不行？
不行。基准和处理方式必须一起出现，因为不同处理改尺寸的方向和数量都不一样。只写“Ø20 k6”而不说是什么处理，等于没写。
标处理后的基准，是不是更安全？
对装配更安全，对加工更难。它把膜厚波动这个变量引进了公差带里。要用它，就得同时把膜厚范围收窄。
厚膜和紧公差能共存吗？
能，三条路：遮蔽；放宽公差；换一种处理工艺。硬要“全靠加工补偿”，通常是在赌膜厚的一致性。
热处理要不要给基准？
要，而且比镀层更要命。热处理会变形且不可预测，淬硬后常常还要再磨一道。所以最好把热处理排到精加工之前，图纸上写明最终尺寸以磨削后为准。
表面粗糙度需要跟公差一起提吗？
它是独立的一项，但和表面处理一起出现时要格外小心：阳极和电镀都盖不住刀纹，只会让它更明显。想要外观一致，就把前处理（喷砂砂号，或者明确的 Ra）跟颜色一样写清楚。
我们在这件事上站在哪
我们按图纸标注的基准加工，并且在报价阶段就把这件事挑出来：哪些尺寸在表面处理后会动、动多少、建议遮蔽还是补偿。
我们不太会做的一件事，是发出去一批“在我们检验室量着合格、到你装配线上别劲”的件。碰到自相矛盾的标注——比如 h6 配镀锌、H7 配硬质阳极——宁可在 DFM 阶段直接讲，也不愿意先做出来再解释。
STEP 和 PDF 发过来。图纸上有表面处理备注的，报价之前我们先告诉你它对你的配合做了什么。